製造業精實管理入門
圖靈學院/2024年8月4日/小必
當公司談到轉型或升級時，精實管理（Lean Management）常常是一個被提及的重要概念。那麼，什麼是精實管理呢？精實管理是一種旨在消除浪費並創造獲利的方法，最初由豐田生產方式（Toyota Production System, TPS）引入，後來演變為精實生產。
精實管理的核心在於消除浪費，其中提到的八大浪費在製造業中尤為常見。以下是這些浪費的詳細說明，讀者可以檢視自己的公司是否存在這些問題。
1. 等待的浪費（Waiting）
這是最常見的浪費之一。例如生產物料未能及時完成或送達產線，導致下工序人員只能在原地等待。此外，機器故障也會導致某些品項無法進行加工或組裝，造成生產停滯。這樣的等待時間不僅浪費了工時，還增加了生產成本。解決這類浪費的方法包括改善物料供應鏈管理和提升設備維護效率，確保生產流程的連續性。
2. 搬運的浪費（Unnecessary Transportation）
如果動線設計不良，就會出現搬運過程中的浪費。例如，為了取出B物品，必須先搬移A物品，取出後再將A物品歸位，這樣的重複搬運並沒有生產價值。不必要的搬運增加了工時和勞動成本，也可能導致產品損壞。企業可以通過優化生產布局，減少物料和產品在生產過程中的搬運次數，來降低這類浪費。
3. 不良品的浪費（Defects）
老舊設備的精度降低，但仍在使用，會產出大量不良品。例如，撞刀過的銑床或精度不足的量具，都會導致產品精度超出合格範圍，增加生產成本。不良品不僅浪費了原材料，還需要進行返工或報廢處理，進一步增加了成本。為了減少不良品浪費，企業應該定期檢查和維護生產設備，並採用先進的檢測技術來確保產品質量。
4. 動作的浪費（Motion）
在生產過程中，人員動作或設備操作的不便也會造成浪費。地面堆積或擺放雜物，導致操作人員必須繞過這些障礙才能進行工作，增加了不必要的時間和精力消耗。這些不必要的動作不僅降低了工作效率，還可能導致員工疲勞和工作事故。通過改善工作環境和合理設計工作站，企業可以減少員工不必要的動作，提高生產效率。
5. 過度處理或設計的浪費（Excess Processing）
設計規格只需滿足客戶需求即可，但為了展示公司技術，過度提高規格會增加成本。例如，精度0.02mm與精度0.005mm所需的工序和成本是完全不同的。過度處理不僅增加了生產時間和成本，還可能導致產品過於複雜，影響使用效果。企業應根據客戶的實際需求來制定產品規格，避免過度設計和處理。
6. 庫存的浪費（Excess Inventory）
為了應對不良率，生產排程會預多做幾件產品。例如，生產1000件產品因3%的不良率會多做50個，最終導致庫存過剩，成為呆帳。過多的庫存不僅佔用了資金和倉儲空間，還增加了管理成本。企業可以通過精準的需求預測和靈活的生產排程來控制庫存水平，減少庫存浪費。
7. 製造過多（早）的浪費（Overproduction）
為了維持機台稼動率，提前生產往年客戶會下單的物品。如果預估錯誤，就會產生大量滯銷品，增加庫存壓力。製造過多不僅浪費了原材料和工時，還可能導致產品過時和報廢。企業應根據市場需求來制定生產計劃，避免過度生產和庫存積壓。
8. 未被使用的員工創意（Waste of Unused Talent and Ingenuity）
實際操作的員工最了解工具或設備的使用情況，但他們的改善建議常常被忽視。管理者不重視員工的意見，導致潛在的創新機會被浪費。員工的創意和改進建議是企業寶貴的資源，可以通過建立有效的溝通渠道和激勵機制來充分發揮員工的創意，提升生產效率和產品質量。
如何推動精實管理
如果您的公司存在上述的幾項浪費，表示仍有很大的改進空間。改變工作的習慣會遇到阻力，但經營管理者的決心與支持是精實管理成功的關鍵。以下是幾個推動精實管理的建議：
1.教育和培訓：企業應該為員工提供精實管理的相關教育和培訓，讓每個人都能理解和應用精實理念。
2.領導的支持：高層管理者的支持和參與是推動精實管理的重要因素。他們應該以身作則，積極推動和支持各項精實活動。
3.持續改善：精實管理不是一蹴而就的，需要企業持續進行改善。通過定期檢查和評估，不斷發現和消除新的浪費。
4.員工參與：鼓勵員工參與到精實管理的過程中，聽取他們的意見和建議，並給予適當的獎勵和激勵。
5.標準化操作：制定標準化的操作流程，確保每個工序都能高效且無浪費地進行。
精實管理的實施能夠幫助企業提高生產效率、降低成本、提升產品質量，最終達到提升競爭力的目標。希望這篇文章能夠幫助製造業企業了解並實施精實管理，以提升生產效率和降低成本。如果您對精實管理有更多的興趣，歡迎持續關注我們的圖靈學院blog，獲取更多相關資訊。
